Probleme und Lösungen beim Heißsiegeln von Beutelnähmaschinen

Nähen von Taschenist ein Prozess zur Herstellung und Verarbeitung flexibler Kunststoffverpackungen. Ist die Nähqualität der Tasche nicht ausreichend oder der Verbrauch zu hoch, werden die bisherigen Prozesse bestenfalls verschwendet, die nachgelagerten Kunden fordern Schadensersatz und haben erhebliche Auswirkungen auf die Produktion und den Betrieb des Unternehmens.

Heißsiegeln ist das Ergebnis der kombinierten Wirkung von Hitze und Kraft. Einerseits diffundieren, dringen und verschränken sich Makromoleküle auf der Dichtfläche im geschmolzenen Zustand, um eine dichte Abdichtung zu erreichen; Andererseits nutzen Polymermoleküle im geschmolzenen Zustand den Druck des Heißsiegelwerkzeugs, um die obere und untere Schicht der Folie zu einer Einheit zu verschmelzen, und können nach dem Abkühlen und Formen eine gewisse Festigkeit beibehalten.

 

Die Nähqualität der Beutel und die Heißsiegelqualität von Verbundverpackungsbeuteln haben großen Einfluss auf den Verpackungsprozess, den Transport, die Lagerung des Inhalts und die Produktverteilung. Im Folgenden sind Probleme und Lösungen aufgeführt, die bei der Beutelherstellung leicht auftreten können.

 

1. Eine unvollständige Heißversiegelung führt zum Auslaufen oder Verderben des Inhalts.

Grund: Die Folie weist schlechte Heißsiegeleigenschaften gegen Umweltverschmutzung auf, hauptsächlich weil das in der inneren Siegelschicht verwendete Harz nicht geeignet ist.

Gegenmaßnahme: Verwenden Sie eine Folie mit guten umweltfreundlichen Heißsiegeleigenschaften. Im Allgemeinen hat LDPE mäßige Heißsiegeleigenschaften gegen Umweltverschmutzung, EVA hat gute Heißsiegeleigenschaften gegen Umweltverschmutzung, wenn der VA-Gehalt hoch ist, LDPE hat auch gute Heißsiegeleigenschaften gegen Umweltverschmutzung und ionische Harze und Metallocenpolymere haben gute Eigenschaften gegen Umweltverschmutzung. Verschmutzung der Heißsiegeleigenschaften.

 

2. Die Dichtung ist spröde und brüchig.

Gründe:

(1) Die Heißsiegeltemperatur ist zu hoch.

(2) Der Druck ist zu hoch.

(3) Die Heißsiegelzeit ist zu lang.

(4) Die Kante der oberen Versiegelung ist zu scharf oder die Polytetrafluorethylen-Beschichtung ist beschädigt.

(5) Der Silikongummi der unteren Dichtung ist zu hart.

(6) Während des Compoundierungs- und Alterungsprozesses dringt ein Teil des Klebstoffs in die Folie ein. Durch das Eindringen des Klebers nimmt die Zähigkeit (Schlagzähigkeit) des Untergrundes ab und die Sprödigkeit nimmt zu.

(7) Nach dem Abkühlen und Platzieren erhöht sich die Heißsiegelfestigkeit des Kunststoff-Verbundverpackungsbeutels und er neigt auch dazu, spröde zu werden.

Gegenmaßnahmen:

(1) Wählen Sie entsprechend den Heißsiegeleigenschaften des Materials der inneren Siegelschicht die geeignete Verarbeitungstemperatur, den entsprechenden Druck und die geeignete Heißsiegelzeit.

(2) Verbessern Sie den Oberflächenzustand des oberen Heißsiegelmessers, um die Oberfläche des Siegelgeräts glatt zu machen.

(3) Wickeln Sie es mit einem Polytetrafluorethylen-Tuch ein.

(4) Wählen Sie ein Silikonkautschukpad mit geeigneter Härte.

 

3. Die Außenkontur der Heißsiegelfläche ist unklar.(Das Messermuster ist unklar)

Gründe:

(1) Kurze Abkühlzeit.

(2) Schlechter Kontakt der Kühlplatte.

(3) Durch die Erwärmung des Silikonpads schmilzt der Rand teilweise.

(4) Die Heißsiegelkraft in Längsrichtung ist ungleichmäßig.

(5) Die Kante des Heißsiegelmessers ist uneben und stumpf.

Gegenmaßnahmen:

(1) Passen Sie die Abkühlzeit an.

(2) Stellen Sie die Kühlplatte ein.

(3) Tauschen Sie das Heißsiegelmesser aus oder stellen Sie es ein.

(4) Verhindern Sie, dass der Rand des Silikonpads durch Überhitzung schmilzt.

 

4. Der Beutel verzieht sich nach dem Heißsiegeln.

Ursachen:

(1) Die Dicke der Verbundfolie ist uneinheitlich.

(2) Die Heißsiegeltemperatur ist zu hoch oder die Heißsiegelzeit ist zu lang.

(3) Im Längs-Heißsiegelmesserteil ist die Laufbahn der Verbundfolie nicht gerade.

(4) Unzureichende Kühlung.

(5) Unzureichende Alterungszeit.

(6) Der Oberflächensubstratfilm weist eine schlechte Wärmebeständigkeit auf.

(7) Eine unsachgemäße Kontrolle der Spannungsanpassung des Verbundsubstrats während des Verbundprozesses führt zu Restspannungen nach Alterung und Formgebung, insbesondere wenn die Dicke des Verbundfilms gering ist. Es ist wahrscheinlicher, dass diese Art von Fehler auftritt.

Gegenmaßnahmen:

(1) Passen Sie die Spannung der schwimmenden Rolle an.

(2) Wählen Sie ein inneres Siegelsubstrat mit Heißsiegeleigenschaften bei niedrigen Temperaturen.

(3) Stellen Sie die Heißsiegeltemperatur auf eine geeignete Temperatur ein.

(4) Ausreichend abkühlen.

(5) Angemessene Alterung.

(6) Wählen Sie die Oberflächensubstratfolie erneut aus.

Passen Sie die Spannung jedes Teils der Verbundverarbeitungsausrüstung an, um zu versuchen, die Schrumpfungsrate der beiden Verbundsubstrate gleich zu machen.

 

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